Tratamientos previos o Pretratamientos Hortalizas y Frutas

Procedimientos, en su mayor parte físicos, que tienen una enorme influencia sobre la calidad final de los productos. Incluyen:

• Recepción en planta
• Transporte interno
• Limpieza
• Lavado
• Inspección y clasificación
• Pelado
• Reducción de tamaño
• Escaldado 

Equipos 

Un factor importante a la hora de escoger equipos es la escala a la que se opera: aunque los principios sobre los que se opera no cambiarán, pero si lo hará el equipamiento. 

El equipamiento será:

• Manual y/o discontinuo para pequeñas producciones horarias o cuando su período de utilización anual sea muy bajo (estacional). 
• Continuo y muchas veces de control automático siempre que los volúmenes de producción lo permitan, ya que a grandes volúmenes se logra disminuir el costo de producción al tiempo que aumenta el control sobre el proceso: se logra una calidad final elevada y uniforme. 

Cuando se diseña y construye una línea de procesamiento de alimentos, el componente económico es fundamental, por el costo de operación y la cantidad de tiempo durante la cual el equipo será utilizado. 

Los costos de adquisición de los equipos tienen importancia secundaria con relación a sus respectivos costos de operación. Debido a esto, existen plantas integradas (donde se procesan varios vegetales a lo largo del año) con el objetivo de prorratear los costos fijos, aumentando la rentabilidad general. 

Los costos de operación bien calculados, tienen en cuenta:

• Tipo y consumo de energía utilizada: la energía eléctrica se emplea para motores de bomba y compresores, así como para la parte mecánica de las máquinas y de las cintas transportadoras. También se emplea energía en forma de vapor o agua caliente que se calientan empleando como combustibles gas natural (el más barato), gas oil o fuel oil.
• Mano de obra.
• Caudal y tipo de agua necesarios: el reciclado de agua se hace cada vez más frecuente a medida que crecen las restricciones al consumo y a la liberación de efluentes. Se puede utilizar la misma agua para más de una operación, como por ejemplo el agua de refrigeración se puede emplear para lavar la materia prima.
• Costo de tratamiento de los efluentes y de disposición de los desperdicios.

Sistemas de inspección, selección y clasificación

La más común es la cinta de inspección: cinta continua de goma o plástico que corre sobre dos tambores, uno de los cuales es arrastrado. Su color debe ser contrastante con el de los alimentos para evitar el cansancio visual del operador. 

Los equipos modernos mueven los rodillos por medio de cadenas ajustables. Sin embargo, todos los sistemas de cinta tienen problemas de retención de suciedad y desperdicios, que además caen a las partes inferiores del equipo. Normalmente se utilizan sistemas de limpieza por lavado, raspado o espray, situados en la zona de retorno de la cinta. 

Modelos más recientes consisten de una sucesión de rodillos plásticos adyacentes, que al girar hacen avanzar al producto, al tiempo que son capaz de rotarlo para facilitar su inspección. 

En todos los casos existen sistemas continuos de carga (por ejemplo: por un vibrador) y recipientes anexos u otra cinta transportadora o un transporte hidráulico para eliminar los desperdicios, así como la posibilidad de anexar a la estructura asientos para los operadores. 

El método tradicional de eliminar material indeseado de la línea de producción es por medio de la inspección manual y recogida de frutihortícolas sobre una cinta de inspección. Es la operación que necesita mayor cantidad de mano de obra en toda la fábrica. 

Por esta razón, en países con distinta situación social se emplean sistemas de mayor velocidad y de operación más económica, empleando tecnología electrónica e informática a través de detectores de color o de video unidos a una PC, que pueden realizar una selección por color y/o forma. 

Ejemplos:

• Detectores de color: pueden identificar defectos de tamaño tan pequeño como 2 mm2. El material defectuoso se elimina por chorros de aire. Son máquinas flexibles y eficaces, adaptables a distintos productos.
• Detector por fluorescencia de clorofila: en estos casos la cinta continua tiene un deflector que se mueve haciendo caer el rechazo fuera de ella. 

Los fabricantes recomiendan colocar los equipos de control, previo o posterior al escaldador. Pero ésto depende del tipo de producto y la eficiencia esperada. 

Ubicar el equipo control antes del escaldado, tiene ventaja sobre productos de una consistencia más firme, que mantienen mejor la forma y permite manipularlos correctamente. Como desventaja no estaré procesando producto que se encuentre fuera de especificación, es decir, no estaré quitando aquellos que al ser procesados (escaldados) sufren problemas. Otra desventaja es que en ciertos frutihortícolas frescas, como por ejemplo arvejas, no hay un buen desarrollo de color o diferencias entre cada partida, siendo necesario ajustar el sensor.

Estas diferencias de color mencionadas en por ejemplo arvejas, desaparecen en buena medida con el escaldado por ello puede ser recomendable ubicar el equipo de control posterior al escaldado. Al mismo tiempo, ésto beneficia en que se resaltan los defectos, facilitando la separación. Sin embargo, ciertas frituhortícolas se tornan pegajosas y difícil de manipular tras el escaldado, es decir que son menos resistentes mecánicamente y siempre hay mayor riesgo de contaminación. 

• Clasificadora a granel SORTEX NIAGARA: diseñada para el manejo continuo de productos a granel. Selecciona por forma y/o color (rojo, verde e infrarrojo), y los productos rechazados se eliminan por chorros de aire. Su capacidad está entre 3 y 12 Tn/h, y puede trabajar interrumpidamente las 24 hs del día. Se utiliza para productos frescos y congelados. 
• Detectores de metales: actúan tanto sobre contaminantes ferrosos como no ferrosos. Los modelos más modernos incorporan electro-imanes de alta eficiencia y barren distintas funciones para ampliar las posibilidades de detectar a los distintos contaminantes. Los contaminantes son rechazados automáticamente mediante chorros de aire (simple o dual con reservorio de presión), brazo de barrido, inversión de sentido de circulación de cinta, cinta retráctil, alerón de extremo rotatorio. Para cumplir con requerimientos de HACCP y otras normas, se puede equipar el equipo con un software estadístico. 

Pelado

Los métodos utilizados se pueden clasificar como mecánicos, químicos y térmicos. 

Métodos mecánicos 

. Peladoras por abrasión: máquinas que remueven la piel por acción de raspado. Se utilizan para papas, batatas, remolachas, nabicoles, apios y zanahorias. Las más frecuentes son las que tienen rodillos abrasivos, de tipo continuo. 

La cantidad de piel eliminada está determinada por el tiempo de permanencia en el equipo, que se ajusta variando la velocidad de giro del eje central y de los rodillos. 

El producto entra continuamente por una boca de alimentación y es arrastrado por un sinfín movido por el eje central. Los cilindros abrasivos, cubiertos de carborundum, forman una cama alrededor del cilindro central y giran simultáneamente sobre su eje. Al mismo tiempo existen chorros de agua que, de arriba a abajo, van eliminando las peladuras, manteniendo limpios los rodillos y humedeciendo el producto.

Existe una variante del equipo anterior: la peladora por abrasión de tipo discontinuo. Se utiliza para cargas de menor volumen, que van desde 700 kg/h con cargas individuales de hasta 25 kg. El producto a pelar se acumula en una tolva superior que libera un peso especificado, el que cae al tambor de pelado. Este tiene la pared circular interior y el disco de la base recubiertos de carborundum de tamaño de grano seleccionable (por reemplazo) en función de la hortifrutícola a pelar. El disco de la base gira, de manera de mover constantemente al producto, al que se mantiene permanentemente húmedo por medio de rociadores. 

El tiempo de pelado es ajustable en función del tipo y calidad del producto a pelar. Cuando concluye el ciclo se levanta la pared cilíndrica y el giro del disco de base hace que el producto se descargue automáticamente.

Los peladores abrasivos, al quitar capas sucesivas de la superficie, no permiten eliminar en forma eficiente defectos tales como los “ojos” de las papas. Dichos defectos se deben quitar posteriormente de forma manual. 

El rendimiento en producto de los equipos de pelado por abrasión es generalmente menor que el de otros métodos mecánicos.

. Peladores a cuchillos: pelan mecánicamente, por medio de cuchillos, hortalizas de raíz (papas, batatas, remolachas, zanahorias y apio). 

Los equipos son discontinuos. En ellos los productos entran por una boca de carga y caen a un tambor que puede contener hasta 25 kg por carga en los modelos más comunes. 

La placa del fondo está equipada con cuchillos intercambiables (en algunos modelos las cuchillas están sobre las paredes laterales). Al girar la base a gran velocidad el producto también lo hace, exponiendo toda su superficie a la acción de las cuchillas. 

Como en los otros peladores abrasivos, el producto es continuamente humedecido y el tiempo de permanencia puede ser regulado en función de las necesidades. Al concluir el ciclo, un dispositivo neumático levanta parte de la pared lateral y el giro de la base descarga automáticamente el material pelado.

. Peladores especiales: algunos productos vegetales, tales como las cebollas, necesitan peladoras especiales. 

Las peladoras de cebolla modernas sujetan los bulbos a la máquina continua de forma que la punta y la base de la cebolla pueden ser rebanados por cortadoras circulares. Algunos modelos hacen corte plano y otros los hacen de tipo curvo, este último aumenta el rendimiento de producto. 

Simultáneamente se hace una incisión circular en la superficie del tubérculo y éste es girado frente a chorros de agua de alta presión, los que eliminan la piel hasta la profundidad deseada.

Métodos químicos

. Pelado cáustico: la inmersión de ciertas frutihortícolas de piel gruesa en soluciones calientes de hidróxido de sodio provoca el pelado por erosión química de la piel y capas de tejido subyacentes. 

Consta de un baño con una solución de NaOH, un intercambiador de calor para calentar la solución y un medio para transportar las frutihortícolas a través del baño. 

Un sistema de rueda con paletas asegura que los productos estén totalmente sumergidos en el baño. El pelado depende de la temperatura y concentración de la solución y del tiempo de contacto. 

A veces se adiciona un agente humectante para aumentar la penetración inicial del cáustico en la piel de la frutihortícola.

En muchos casos se utilizan procesos de más de una etapa para mejorar la calidad final del producto. La idea de esta metodología es penetrar la piel en el primer tratamiento y al tejido subyacente durante el segundo período.

Otras opciones, se utiliza una solución cáustica seguida de exposición a calentamiento por infrarrojo. La piel se descascara por medio de una peladora en seco, disminuyendo la contaminación de efluentes por las peladuras saturadas de solución alcalina, el que es uno de los principales problemas del método. 

El otro es el peligro de accidentes para los operarios por quemado con las soluciones cáusticas calientes.

Métodos térmicos

. Pelado por agua caliente: Se usa para preparar tomates y remolachas para el pelado; donde luego la piel es retirada por medio de cepilladoras o rodillos. Es una alternativa al pelado cáustico. 

. Pelado por vapor: es el mejor método existente pero el más costoso. Si se mantienen las frutihortícolas en un recipiente con vapor a alta presión por un corto tiempo, la piel y los tejidos subyacentes sufren un sobrecalentamiento. Cuando se reduce súbitamente la presión, la humedad del tejido hierve instantáneamente despegando la piel. 

Las peladoras modernas usan vapor a alrededor de 17 atm de presión por 30 segundos. Algunas son del tipo de paletas mientras otras son del tipo de tornillo sellado. 

Las que trabajan a presión suelen ser discontinuas debido a dificultades de sellado a altas presiones, mientras que las peladoras continuas a menudo tienen desgaste en los sellos mecánicos debido a partículas de tierra y arena arrastradas con las hortalizas. 

El pelado por vapor es el sistema más eficiente para papas y zanahorias, y también se emplea para manzanas y duraznos. La carga entra a una tolva pesadora automática de donde se descarga al recipiente de presión. La puerta de este se cierra y se inyecta el vapor. El recipiente de presión comienza a girar a gran velocidad alrededor de su eje. El producto es puesto así en íntimo contacto con el vapor. 

Se puede graduar el tiempo de contacto en función de las características del producto. Cumplido este, se evacua el vapor, se abre la puerta y se descarga el producto a la tolva de almacenamiento del elevador de descarga. 

Tanto de las peladoras cáusticas, de agua caliente o de vapor, las frutihortícolas salen con la cáscara floja pero no completamente eliminada. Dicha eliminación total de la piel es más eficiente cuando se realiza en una lavadora rotatoria con chorros de agua a alta presión, donde la piel se elimina por la fricción entre las frutihortícolas y los chorros de agua, y así se arrastran materiales de las imperfecciones de las superficies.

El material removido de las peladoras mecánicas puede estar húmedo o seco, dependiendo de la hortaliza y del tipo de máquina usada. Si se trata de una corriente líquida, las peladuras se recogen de manera muy simple por decantación, filtrado o centrifugado.

En los casos de operación en seco se utilizan medios mecánicos tales como la cepilladora en seco. En ella el producto es alimentado a un tambor y cae sobre una cama de cepillos rotatorios de nylon con muy pequeño espaciado, de forma de evitar la pérdida de producto. 

Al rotar a gran velocidad los cepillos hacen avanzar y girar las frutihortícolas limpiando toda su superficie. Los desperdicios caen a una tolva de donde son eliminados por una bomba peristáltica, sin el uso de agua. 

Una versión distinta del mismo principio utiliza dedos de goma montados sobre los rodillos. En ambos casos se puede completar el proceso con un lavado en la lavadora rotatoria a alta presión.

La descarga de las cáscaras como material sólido disminuye la DBO (Demanda Bioquímica de Oxigeno) de los efluentes líquidos de la planta. Además, estos desperdicios se pueden utilizar como alimentación animal, fertilizantes u otros subproductos.

La eficiencia del proceso de pelado se expresa como rendimiento porcentual en producto pelado. Este depende no sólo del tipo y condiciones de operación del equipo, sino también de la forma y tamaño de las frutihortícolas: a menor tamaño, menor rendimiento para igual profundidad de pelado. 

Se puede decir que en general las peladoras por abrasión tienen rendimientos del 75% a 80%; mientras que las químicas y por vapor del 84% al 90%. 

Cortado en cubos o rodajas

Consiste en la reducción de tamaño para hacer al producto más aceptable para el consumidor.

Existen muchos tipos de máquinas, la mayoría pueden ser clasificadas como rebanadoras-cubeteadoras, basadas en unas pocas formas estándares como rebanadas de superficies lisas o aserradas, bastones de corte liso o aserrado, y cubos. 

Las máquinas que pueden producir estas formas generalmente poseen tres juegos de cuchillas de tipo diferente, una para cada etapa de la operación. 

En ella el producto a cortar es alimentado desde una tolva que lo lleva al centro del impulsor rotatorio. La acción centrífuga de las paletas del impulsor rotatorio hace que realice un movimiento circular a lo largo de la superficie interna de la sección de rebanado. 

Una compuerta ajustable en la parte superior de esta sección permite regular el espesor de las rodajas. Al emerger las rodajas las cuchillas de corte transversal se mueven hacia abajo produciendo las tiras de corte francés. 

Las tiras avanzan por la superficie superior del portacuchillas hacia las cuchillas circulares donde son cortadas transversalmente para formar cubos o cortes tridimensionales del tamaño deseado. Pequeñas variantes sobre el modelo base permiten realizar cortes de bordes ondulados o aserrados.

La cortadora especializada en corte transversal en rebanadas, con sección plana u ondulada, es un equipo de amplias aplicaciones a distintas hortalizas y frutas. Permite obtener rebanadas de espesores entre 1.6 y 34 mm.

Una innovación son las cortadoras por chorro de agua. Presiones de trabajo de hasta 300 atm producen una corriente de agua del espesor de un cabello, a través de un orificio de zafiro, a una velocidad de tres veces la del sonido. 

El corte de estas cuchillas es extremadamente preciso y neto. A diferencia de las cuchillas metálicas, es no-direccional y tiene muchas aplicaciones en las que se hace el posicionamiento del producto por medio de computadora. Se utiliza tanto para vegetales blandos (pepinos, tomates, morrones) como consistentes (papas, manzanas). 

El tipo de cortadora hydro-cutter se usa especialmente para papas y otros tubérculos, berenjenas, manzanas. Una bomba chupa el agua y el producto a cortar de un depósito inferior. Luego pasa por un mecanismo de alineación y por un tubo Venturi donde se acelera hasta atravesar el armazón con las cuchillas de corte. El producto ya cortado es separado del agua de arrastre (que retorna) y es escurrido en un desaguador vibratorio. 

En esta clase de equipos tanto el mecanismo de alineación como el sistema de cuchillas son fácilmente reemplazables para poder usarse la misma cortadora con distintos productos o tipos y tamaños de corte.

Después del feteado o cubeteado existe siempre cierta cantidad de recortes de material, así como posibles defectos en el producto cortado, todos ellos deben ser eliminados. El segundo tipo de problema tiene poco peso si se hizo una adecuada inspección en las etapas previas. En este caso el control puede realizarse en forma manual para pequeñas velocidades de cinta o por equipos automáticos con visión electrónica en sistemas de mayor envergadura. Este control se realiza recién sobre el producto final a la salida del congelador o en el momento del envasado.

Los recortes y pedazos de material de tamaño menor al requerido, generalmente provenientes de los bordes del producto, se pueden eliminar por distinto tipo de procedimientos. El equipo más común es la mesa tamañadora vibratoria, compuesto por un soporte con cedazos de diferentes tamaños que al vibrar separan en 2, 3 o 4 tamaños distintos el material. 

Escaldado

También llamado blanqueado o blanching. Es un tratamiento térmico más suave que una cocción, pero que es relativamente importante y su objetivo es inactivar enzimas naturales en el producto vegetal. Los vegetales continúan respirando luego de la cosecha, y al cosecharlos, los cambios deteriorativos que generalmente se inician por la acción de enzimas de la propia planta, comienzan a degradar los tejidos. 

El tiempo entre la cosecha y la inactivación de enzimas puede ser crítico para la calidad final del producto Esta demora es muy importante con vegetales de hoja que están en crecimiento, y con bayas que están en etapa de maduración, porque tienen una alta tasa de respiración, lo que los lleva a degradarse más rápido. Otro producto de alto metabolismo son los hongos y algunas frutas finas (frutillas, frambuesas, arándanos). 

Además, las heridas provocadas durante la cosecha son una importante por entrada de microorganismos. Su crecimiento puede provocar calentamiento y cambios de aroma y sabor.

• Un caso típico, hoy son las plantas de procesamiento de arvejas como planta integrada en el mismo campo de producción. La planta de congelación está en el medio de la zona de producción, por lo que los productos se generan en una zona que está como máximo a 4 km de distancia. Este sistemas es de lo más eficiente en la actualidad. 
• Las arvejas se desvainan en campo durante la cosecha, se entregan en planta dentro de los 90 minutos de cosechados. Se procesan dentro de las 2,5 horas de cosechados. Las ventajas están en que puedo usar frutos con mayor grado de madurez, con mejor apariencia y sabor. 

Sin embargo, estas arvejas cuando están congeladas y almacenadas se pardean porque, aunque haya realizado una pre-refrigeración y un procesamiento rápido, en este caso no son suficientes para inactivar muchas de las enzimas. 
A pesar de que la reducción de la temperatura; conlleva una reducción de la velocidad de degradación y el efecto acumulativo a lo largo de varios meses de almacenamiento lleva a cambios en color, textura, aroma y calidad nutricional. Los vegetales se pardean y ablandan, al tiempo que se vuelven más amargos y se destruyen ciertas vitaminas. 

Existen cuatro tipos de enzimas responsables del deterioro de frutas y verduras, sin escaldar:

• Lipooxigenasas, lipasas y proteasas que causan aromas no característicos. Las dos primeras hidrolizan grasas y las proteasas, proteínas.
• Enzimas pécticas y celulasas que originan cambios texturales al hidrolizar estructuras celulares.
• Polifenoloxidasas, clorofilasas y peroxidasas (en menor proporción) que provocan cambios de color. Atacan a componentes que cambian de color, como las folifenoloxidasas: polifenoles de frutas claras y clorofilasas: clorofilas. 
• Ácido ascórbico-oxidasa y tiaminasa que producen cambios nutricionales.

Objetivo principal del escaldado

• Inactivar enzimas, sin dudas es la razón de ser del escaldado. 
• Mejorar la velocidad de secado y calidad final de un producto que se va a deshidratar.
• Eliminar aire de los tejidos vegetales (ej.: quitar aire de los champiñones para que el producto no se reduzca dentro de la lata, llenándose de aire el espacio de cabeza y que esto provoque que la lata se hinche, rompa la lata o que el consumidor perciba que la lata está “vacía”).

Objetivos secundarios

• Disminuir la carga microbiana.
• Facilitar el pelado.
• Impedir el pardeamiento no enzimático.
• Eliminar residuos de pesticidas y/o agrotóxicos.
• Aumentar la extractibilidad de compuestos.

Otros posibles usos

• Limpiar la superficie de tejidos vegetales.
• Eliminar materiales extraños.
• Matar parásitos y sus huevos.
• Eliminar semillas dañadas.
• Reducir la absorción de aceite.

Cada enzima distinta tiene diferente cinética de inactivación. Para lograr tal inactivación, se debe alcanzar una temperatura específica (alrededor de 65-70ºC) durante un tiempo determinado. Por ende, debo conocer cuál es la enzima térmicamente más estable (la más difícil de destruir) en mi alimento y cuál es la que provoca la mayor degradación ya que eso va a determinar cuál es el tiempo y temperatura que debo aplicar en mi alimento. 

Hay que tener en cuenta que cuanto más tiempo y a mayor temperatura caliento, además del gasto que conlleva, disminuye la calidad final del mismo. Por lo tanto, muchas veces se diseñan los procesos con el objetivo de inactivar la enzima que más problemas causa en el alimento, y no la enzima térmicamente más estable (que comúnmente es la peroxidasa). Por lo tanto, en chauchas se busca destruir la catalasa, y en frutas la polifenoloxidasa. 

Se debe tener cuidado que los sistemas de escaldado incluyan una rápida refrigeración posterior para evitar la posible contaminación y crecimiento de microorganismos termófilos; ya que colateralmente se disminuye la pérdida de peso por evaporación desde el producto caliente. 

Enfriando rápidamente se evita la prolongación del proceso de cocción, que tiene por consecuencia la pérdida de la turgencia de los tejidos con el correlativo deterioro de la textura. 

Esta circunstancia es particularmente desfavorable para aquellos vegetales que se van a consumir sin una cocción posterior, porque genera diferencias evidentes respecto del vegetal fresco.

Actualmente los procesos buscan reducir al máximo tanto la energía consumida como los efluentes generados. Es entonces muy importante determinar las condiciones mínimas del escaldado. 

En algunos casos se opta por períodos más prolongados, pero a temperaturas más bajas, porque el escaldado a 65ºC mejora la textura (coliflores, judías verdes, papas, zanahorias). 

En otros productos, por ejemplo los espárragos, hacemos escaldado del tronco que tiene mayor actividad enzimática que la punta, por lo que se propone escaldar en dos etapas (primero el tronco y luego el vegetal completo).

Por lo tanto, en muchos casos se debe llegar a una solución de compromiso, por que el producto tiene tamaño o forma no uniforme, o porque distintos índices de calidad (color, textura, sabor) se afectan de forma distinta por el tratamiento. 

Equipos utilizados

Energéticamente el proceso de escaldado es muy ineficiente, porque se emplea mucho calor para elevar la temperatura y luego mucha energía para quitarlo rápidamente. Por lo que, actualmente se busca que los equipos empleados reduzcan el costo de energía y, a la vez, el descarte de efluentes de alta carga orgánica. 

Estos problemas se atacan simultáneamente empleando refrigeración por aire o evaporativa y recirculación de vapor o líquido. 

Aunque agua caliente y vapor son las técnicas más empleadas, actualmente se emplean también aire caliente de alta humedad y velocidad, microondas y radiofrecuencia, infrarrojo, técnicas combinadas (por ejemplo: agua caliente y microondas, sucesivas o simultáneas). 

• Escaldado por agua caliente: involucra mantener el producto en agua caliente, entre 85 y 100ºC, hasta que se inactivan las enzimas. A continuación, se lo enfría en agua. El equipo más común es el escaldador de tornillo horizontal, el cual consta de un tornillo sinfín en un recipiente lleno con agua caliente. Los vegetales son arrastrados por el tornillo cuya velocidad de giro determina el tiempo de permanencia en el equipo. A continuación, existe refrigeración por agua fría.

Este tipo de equipos calienta el agua en un recipiente adjunto por medio de vapor a baja velocidad de circulación y en íntimo contacto con el agua. Estas mejoras del diseño han permitido duplicar (de un 30-35% a un 67%) la eficiencia del aprovechamiento del vapor, respecto de los de inyección directa, disminuyendo además la emisión de ruidos.

A veces, en el caso de papas, el escaldado se realiza en dos etapas, utilizándose la segunda para regular el contenido de azúcares reductoras, de forma de poder obtener un color uniforme en las papas fritas.

• Escaldador en cañerías: simultáneamente se rehidratan y escaldan productos secos como arvejas y porotos. El producto, suspendido en agua, se bombea a través de cañerías calentadas (en su primera sección) y enfriadas (en su segunda parte). El proceso puede durar hasta 20 minutos, por lo que la longitud de cañerías puede ser apreciable para un volumen de producción razonable. En la mayoría de los casos existe inyección de vapor en distintos puntos de la cañería, lo que permite regular la temperatura obteniendo valores superiores a 100°C si es necesario.

• Escaldador a tambor: para papas enteras o cortadas, zanahorias, arvejas y chauchas, y especialmente para verduras de hoja o repollos y coliflores. Consiste de un tambor rotatorio perforado montado en un tanque parcialmente lleno de agua caliente. Es calentado directamente por inyección de vapor o indirectamente por vapor o aceite. El producto entra al tambor por un extremo y se lo hace girar y avanzar simultáneamente y se descarga por la otra punta. La velocidad de giro determina el tiempo de permanencia.

• Escaldado por vapor: su principal ventaja es el disminuir el "lavado" de solutos del vegetal. Además, aumenta la retención de nutrientes y reduce el volumen y concentración de efluentes líquidos. Se usa frecuentemente para maíz dulce cortado y brócoli, porque tienen superficies cortadas expuestas y pueden ser fácilmente lixiviados por escaldado en agua. Los modelos más antiguos tenían una cinta transportadora perforada que circulaba a lo largo de un túnel o "caja" de vapor y están siendo reemplazados por sistemas sellados más eficientes ya que la pérdida de vapor a la entrada y salida de esos equipos era muy importante y además el diseño hacía que fuesen difíciles de limpiar. Con un sello de agua se realizan ahorros de hasta un 50% en el uso de vapor. Tiene una cubierta con sello de agua, que es de fácil apertura para el control y su limpieza.

• Escaldado rápido individual IQB: una única capa de producto, esparcida sobre una cinta perforada, es tratada con vapor. El tratamiento es muy rápido por trabajarse con una sola capa y dura apenas lo suficiente para inactivar las enzimas entre la superficie y mitad de distancia al centro. El producto pasa a otra cinta que se mueve a menor velocidad, en la que se forma un lecho más profundo de vegetales y en la que se homogeneiza la temperatura concluyendo el escaldado. A continuación, se lo refrigera. 

Uno de los modelos comerciales tiene carga y descarga de la zona de vapor por medio de paletas. En esa zona el vapor es inyectado a través de una cinta fluidizando parcialmente al vegetal (por ejemplo las arvejas) obteniéndose una muy alta velocidad de transferencia de calor. Las arvejas permanecen sólo 35 segundos en la primera zona y 55 segundos en la segunda. Este tipo de equipos produce un ahorro en consumo de vapor y en la producción de efluentes del orden del 90% respecto del escaldador por agua caliente.

• Escaldador de alta temperatura – cortos tiempos o HTST (High Temperature – Short Time): similar a una peladora por vapor a alta presión. Los productos se cargan al recipiente y se tratan con vapor por unos 90 segundos mientras el recipiente gira. Se los deja enfriar parcialmente en el mismo recipiente y luego se descargan para su refrigeración final. Es muy eficiente energéticamente, con una relación producto/vapor de 8 a 1.

• Escaldado con vapor a vacío: se realiza generalmente en un recipiente de cocción cónico encamisado que gira verticalmente. Los vegetales se cargan al recipiente y comienza una rotación suave al mismo tiempo que se reduce la presión a aproximadamente 0.01 atm. Se rompe el vacío con vapor saturado y se deja a presión atmosférica por aproximadamente un minuto. Para enfriar, se evacua el recipiente, lo que provoca la evaporación del agua con el consiguiente efecto refrigerante (enfriamiento evaporativo). 

La principal ventaja de este proceso es el rápido calentamiento del vegetal por la condensación del vapor y simultánea liberación del calor de vaporización sobre el tejido. A su vez, debido a que es un sistema HTST, se obtiene un producto de textura más firme que lleva a un congelado de mejor calidad. 

Además, es eficiente tanto energéticamente como ambientalmente por la baja producción de efluentes. 

Se lo utiliza mucho para champiñones, porque produce menos pérdida de peso y contracción que el escaldado por agua caliente. 

Su principal desventaja es que es un sistema discontinuo.

• Otras alternativas: 

. Por “impacto” de aire caliente de alta humedad: se promociona como rápido, uniforme, barato y de buena calidad final. No evita compuestos del vegetal. Se ha utilizado para rodajas de ñame, batatas, para mejorar la deshidratación de uvas, reducir carga microbiana de lechuga y pollo, etc.

. Por microondas: para espárragos, maíz, papa, alcauciles, arvejas y frutas, hierbas y especias. El principal problema es estandarizar las condiciones de operación para obtener calentamiento uniforme – se usan sistemas continuos de cinta - y es un proceso más caro que otras opciones como vapor y agua caliente.

. Por calentamiento óhmico (haciendo pasar corriente eléctrica a través del alimento): Es rápido, uniforme, barato y no evita compuestos del vegetal. No fue efectivo para zanahoria y remolacha por pérdida de textura. Funciona bien con pulpas a baja intensidad y para alcauciles.

. Por gas caliente: Se usa una mezcla de vapor de agua y gases de la combustión de gas natural. Tiene la ventaja de la menor producción de efluentes, pero hay una importante reducción en el rendimiento.

. Por infrarrojo: se utilizó sobre apio y papa con buenos resultados. Es más rápido y consume menos energía que los convencionales. Tiene la desventaja del alto costo y que provoca mucha deshidratación. Se puede usaren modo continuo o intermitente.

Gracias por la participación

Ing. Alim. Pedrozo Favier, Paula